Meldebestand berechnen: Bestellpunkt und Sicherheitsbestand

Der Meldebestand ergibt sich aus der Addition von Lieferzeitbedarf und Sicherheitsbestand: Meldebestand = (Lieferzeit in Tagen x Tagesverbrauch) + Sicherheitsbestand.

Der Lieferzeitbedarf ist das Produkt aus Lieferzeit und Tagesverbrauch und beschreibt, wie viel Material zwischen Bestellauslösung und Wareneingang verbraucht wird.

Wichtig: Die Wiederbeschaffungszeit umfasst nicht nur die reine Transportzeit des Lieferanten, sondern auch interne Bestellbearbeitung, Wareneingang und Einlagerung – sie ist deshalb fast immer länger als die reine Lieferzeit laut Lieferantenvertrag.

Praxisbeispiel: Bei einem Tagesverbrauch von 50 Einheiten, einer Lieferzeit von 7 Tagen und einem Sicherheitsbestand von 100 Einheiten beträgt der Lieferzeitbedarf 7 x 50 = 350 Einheiten, der Meldebestand liegt bei 350 + 100 = 450 Einheiten.

Sobald der Lagerbestand auf 450 Einheiten sinkt, muss die Bestellung sofort ausgelöst werden.

Gib Tagesverbrauch, Lieferzeit und Sicherheitsbestand direkt in den Rechner ein und du erhältst Meldebestand, Lieferzeitbedarf und Reichweite ohne manuelle Formelrechnung.

Der Meldebestand ist die Lagerbestandsmenge, bei deren Erreichen eine neue Bestellung ausgelöst werden muss – er markiert den Bestellpunkt im Lagerverwaltungssystem, auch Bestellauslösepunkt genannt.

Der Meldebestand berücksichtigt zwei Faktoren: den Verbrauch während der Lieferzeit, also wie viel Material verbraucht wird, bis die neue Lieferung ankommt, und einen Sicherheitsbestand als Puffer für unvorhergesehene Verbrauchsspitzen oder Lieferverzögerungen.

In ERP- und Warenwirtschaftssystemen wie SAP oder Microsoft Dynamics wird der Meldebestand als Dispositionsparameter hinterlegt und löst bei Unterschreitung automatisch eine Bestellanforderung aus.

Sobald das System oder das manuelle Lager-Monitoring den Meldebestand erreicht, muss die Bestellung sofort erfolgen; ein zu spät erkannter Meldebestand führt direkt zu Lieferengpässen und kann Produktionsstillstände verursachen.

Beispiel: Wer täglich 200 Schrauben verbaut und 10 Tage Lieferzeit hat, muss spätestens beim Bestand von 2.000 Schrauben plus Sicherheitsbestand neu bestellen – wartet er bis auf 500, entsteht unweigerlich eine Lücke von mehreren Tagen.

Meldebestand und Sicherheitsbestand sind zwei verschiedene Kennzahlen der Lagerwirtschaft.

Der Sicherheitsbestand, auch Eiserner Bestand genannt, ist ein fester Puffer, der im Normalfall nicht verbraucht werden soll und nur bei Lieferverzögerungen oder Verbrauchsspitzen angetastet wird.

Der Meldebestand ist dagegen der Triggerpunkt für die Bestellung und liegt immer über dem Sicherheitsbestand, weil er zusätzlich den Verbrauch während der Lieferzeit abdeckt.

Läuft eine Bestellung planmäßig, sinkt der Lagerbestand bis knapp über den Sicherheitsbestand und steigt mit der Lieferung wieder an; trifft die Lieferung verspätet ein, schützt allein der Sicherheitsbestand vor einem vollständigen Lagerausfall.

Bei einem Tagesverbrauch von 100 Einheiten, einer Lieferzeit von 5 Tagen und einem Sicherheitsbestand von 150 Einheiten liegt der Meldebestand bei 650 Einheiten, der Sicherheitsbestand bleibt aber unverändert bei 150 – die Differenz von 500 Einheiten entspricht exakt dem reinen Lieferzeitbedarf.

Prüfe deshalb bei jeder Änderung des Tagesverbrauchs beide Werte getrennt, nicht nur den Meldebestand.

Als Faustregel gilt ein Sicherheitsbestand von 20 bis 50 Prozent des Lieferzeitbedarfs, abhängig von Kritikalität des Materials, Lieferantenzuverlässigkeit und den Kosten eines Lieferausfalls.

Bei hochkritischen Materialien, die Produktionsstillstände verursachen könnten, und bei unzuverlässigen Lieferanten sollte der Puffer eher 50 Prozent betragen; bei günstig beschaffbaren Standardteilen mit zuverlässigen Lieferanten reichen oft 10 bis 20 Prozent.

Bei einem Lieferzeitbedarf von 350 Einheiten – Lieferzeit 7 Tage, Tagesverbrauch 50 Einheiten – liegt ein üblicher Sicherheitsbestand damit zwischen 70 und 175 Einheiten; der Rechner schlägt als Richtwert die Mitte der Spanne vor, bei diesem Beispiel 105 Einheiten.

Die ABC-Analyse hilft bei der Priorisierung: A-Teile mit hohem Verbrauchswert erhalten einen knapp kalkulierten, aber eng überwachten Sicherheitsbestand, während C-Teile mit geringem Wert großzügiger bevorratet werden können.

Ein produzierendes Unternehmen mit hohen Maschinenstillstandskosten sollte den Sicherheitsbestand für kritische Fertigungsteile deutlich großzügiger bemessen als für Büromaterial.

Die Begriffe werden in der Praxis nicht immer einheitlich verwendet. In den meisten deutschen Lagerverwaltungssystemen beschreibt der Meldebestand den Bestellpunkt, also jene Menge, bei deren Erreichen die Bestellung ausgelöst werden muss.

Der Mindestbestand meint dagegen häufig den Sicherheitsbestand, also die Untergrenze, die im Normalbetrieb nicht unterschritten werden soll.

Der Meldebestand liegt dann immer über dem Mindestbestand, weil er zusätzlich den Verbrauch während der Lieferzeit enthält – in diesem Rechner ist der Meldebestand stets der Bestellpunkt: Lieferzeitbedarf plus Sicherheitsbestand.

In manchen ERP-Systemen wie SAP sind Meldebestand und Mindestbestand als separate Planungsparameter hinterlegt, teilweise wird zusätzlich ein Höchstbestand als Obergrenze definiert.

Prüfe deshalb in deiner Lagerverwaltungssoftware, welche Definition dort tatsächlich verwendet wird, um Fehleinstellungen bei der Disposition zu vermeiden.

Trägst du beispielsweise in ein System ein, das Mindestbestand als Bestellpunkt bezeichnet, gehört dort dennoch der hier errechnete Wert aus Lieferzeitbedarf plus Sicherheitsbestand hinein.

Der Höchstbestand ist die Obergrenze der Lagerhaltung und ergibt sich aus Bestellmenge plus Sicherheitsbestand – er wird erreicht, sobald eine beim Meldebestand ausgelöste Bestellung vollständig eingelagert ist.

Anders als der Meldebestand ist die Bestellmenge kein Eingabefeld dieses Rechners, weil sie von der gewählten Losgröße abhängt, etwa einer festen Bestellmenge oder der wirtschaftlichen Bestellmenge nach der Andlerschen Formel (EOQ); der Rechner liefert dafür den Sicherheitsbestand-Baustein.

Rechenbeispiel zur Einordnung: Bei einem Sicherheitsbestand-Richtwert von 105 Einheiten (Tagesverbrauch 50, Lieferzeit 7 Tage) und einer angenommenen Bestellmenge von 500 Einheiten ergibt sich ein Höchstbestand von 500 + 105 = 605 Einheiten.

Ein zu hoch angesetzter Höchstbestand bindet unnötig Kapital und Lagerfläche, ein zu niedriger erhöht das Risiko häufiger Nachbestellungen.

Prüfe den Höchstbestand deshalb immer gemeinsam mit der Bestellmenge und nicht isoliert vom Meldebestand, den dieser Rechner direkt ausgibt.

Das Bestellpunktverfahren – die Methode hinter diesem Rechner – löst eine Bestellung immer dann aus, wenn der Lagerbestand den Meldebestand erreicht, unabhängig vom Kalenderdatum; die Bestellmenge ist meist fix, der Zeitpunkt variiert mit dem tatsächlichen Verbrauch.

Das Bestellrhythmusverfahren funktioniert umgekehrt: Es wird in festen Zeitabständen bestellt, etwa jeden Montag oder zum Monatsanfang, während die Bestellmenge variabel ist und sich am dann vorhandenen Lagerbestand orientiert.

Bei einem Tagesverbrauch von 50 Einheiten und 7 Tagen Lieferzeit löst das Bestellpunktverfahren bei 450 Einheiten Lagerbestand aus – ganz gleich, ob das an einem Montag oder Mittwoch passiert; ein Bestellrhythmusverfahren würde stattdessen nur zum festen Prüftermin kontrollieren, wodurch zwischen zwei Terminen der Bestand ungeprüft weiter sinkt.

Nur bei kontinuierlicher oder täglicher Bestandsüberwachung ist das Bestellpunktverfahren praktikabel; ohne laufende Bestandsführung ist ein Bestellrhythmus mit festen Terminen oft realistischer umsetzbar.

In der Praxis kombinieren viele ERP-Systeme beide Verfahren materialabhängig.

Ist der Meldebestand zu niedrig, sinkt der Lagerbestand unter die eigentlich nötige Sicherheitsreserve, bevor die neue Lieferung eintrifft – die Folge sind Lieferengpässe oder ein vollständiger Lagerausfall mit Produktionsstopps, Auftragsausfällen und unzufriedenen Kunden.

Die konkreten Kosten sind oft erheblich: Konventionalstrafen bei nicht eingehaltenen Lieferterminen, Eilzuschläge und Expressfrachtkosten bei Notbestellungen sowie Leerlaufkosten bei Produktionsstillstand.

Besonders riskant ist ein zu niedriger Meldebestand, wenn der Lieferant einmal nicht pünktlich liefert oder der Tagesverbrauch temporär über den Erwartungen liegt.

Häufige Ursachen sind zu optimistische Lieferzeitschätzungen, zu niedrig angesetzte Tagesverbräuche auf Basis unzureichender Daten und das vollständige Weglassen des Sicherheitsbestands.

Prüfe deshalb immer konservative Werte: Trage die maximale bisherige Lieferzeit deines Lieferanten ein, nicht die durchschnittliche, und setze den Tagesverbrauch auf das obere Ende deiner Bedarfsschwankung – das ergibt einen robusten Meldebestand, der auch in schwachen Wochen trägt.

Den Meldebestand solltest du mindestens einmal pro Quartal überprüfen und bei signifikanten Änderungen sofort anpassen.

Relevante Auslöser sind: Veränderung des Tagesverbrauchs durch neue Aufträge oder geänderte Produktion, ein Lieferantenwechsel mit geänderten Lieferzeiten, saisonale Verbrauchsschwankungen sowie vergangene Lieferausfälle als Lernerfahrung.

Beachte auch die Mindestbestellmenge des Lieferanten: Liefert er erst ab einer bestimmten Menge, muss der Bestellpunkt so gewählt werden, dass diese Mindestmenge sinnvoll in den Lagerkreislauf passt.

Nutze den Rechner nach jeder Hochsaison neu – hattest du im Dezember 30 Prozent mehr Tagesverbrauch als im August, führt der unveränderte Meldebestand im Dezember zu Engpässen, weil er noch auf dem Sommerwert basiert.

Aktualisiere dann Lieferzeit und Tagesverbrauch und lass den Rechner den neuen Bestellpunkt ausgeben, statt mit einem veralteten Wert weiterzuarbeiten.

Bestellpunkt und Meldebestand sind in der Lagerwirtschaft nahezu synonyme Begriffe für dasselbe Konzept: den Lagerbestand, bei dessen Erreichen eine Bestellanforderung ausgelöst wird.

Meldebestand ist der gebräuchliche Begriff im deutschen Handels- und Logistikumfeld, Bestellpunkt beziehungsweise Reorder Point stammt eher aus der Operations-Research-Literatur und dem englischsprachigen Raum.

Beide basieren auf derselben Formel: Verbrauch während der Lieferzeit plus Sicherheitsbestand.

In ERP-Systemen wie SAP wird das Bestellpunktverfahren als Dispositionsart eingestellt und mit der Losgrößenberechnung verknüpft, etwa der Andlerschen Formel für die optimale Bestellmenge; unterschreitet der Bestand den hinterlegten Wert, löst das System automatisch eine Bestellanforderung aus, die der Einkauf bestätigt oder anpasst.

Für ein Fertigungsunternehmen mit 200 Einheiten Tagesverbrauch und 8 Tagen Lieferzeit liegt der Reorder Point bei 1.600 Einheiten plus Sicherheitsbestand – der Rechner liefert diesen Wert direkt, ohne manuelle Formelrechnung.